Ausschneiden
Professionelle Schneidetechnologien, moderne Maschinenparks.
Rohrlaserschneiden
Matic GmbH. hat im Jahr 2020-2021 die HD-TC 60170 Faserrohrlaser-Maschine installiert, um das Produktsortiment des Unternehmens zu erweitern.
Die DURMA HD-TC Laserschneidemaschine ist eine Hochgeschwindigkeitsmaschine zum Schneiden von geschlossenen Profilen, Profilen und Rohren. Die Materialzufuhr und -ausgabe erfolgt automatisch. Die Rohre und geschlossenen Profile werden sehr präzise und schnell geschnitten, so dass eine individuelle und effiziente Serienproduktion von Produkten aus einer breiten Palette von Profilen möglich ist.
Während des Schneidens kann maximale Genauigkeit erreicht werden, da das Zentrierspannfutter (das sich am nächsten zum Schneidkopf befindet) synchron mit dem Drehfutter dreht. Während des Schneidvorgangs misst das automatische Zufuhrsystem jede Arbeitsstücke im Stapel und führt sie der Schneidlinie zu, während das Zufuhrsystem das nächste Arbeitsstück vorbereitet. Der Schneidkopf ist mit einem kapazitiven Abstandssensor ausgestattet, der den Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück kontinuierlich mit der Schnellsteuerung der "Z"-Achse reguliert. Die Maschine ist gegen Überhitzung durch Wasserkühlung geschützt. Die Steuerung erfolgt über eine Sinumerik SL84OD CNC-Steuerung mit einem 64-Bit-Mikroprozessor-basierten System. Sie verfügt über eine eigene Durma-Bedienoberfläche und eine vollständige Schneideeinstellungsdatenbank. Anhand von Referenzwerten kann die Schneidqualität leicht angepasst werden.
Allgemeine Anwendungsbereiche: Landmaschinenbau, Schutzsysteme von Einkaufszentren, Regalsysteme, Trägerkonstruktionen, Gehäuse von elektrischen Schaltanlagen, interne Verstärkungen von Verkleidungen sowie dekorative Elemente, Kerzenhalter und Accessoires für den Heimgebrauch.
Wir bieten die Bearbeitung von runden Rohren und quadratischen Profilen mit Laserschnitt in folgendem Bereich an:
Während des Schneidens kann maximale Genauigkeit erreicht werden, da das Zentrierspannfutter (das sich am nächsten zum Schneidkopf befindet) synchron mit dem Drehfutter dreht. Während des Schneidvorgangs misst das automatische Zufuhrsystem jede Arbeitsstücke im Stapel und führt sie der Schneidlinie zu, während das Zufuhrsystem das nächste Arbeitsstück vorbereitet. Der Schneidkopf ist mit einem kapazitiven Abstandssensor ausgestattet, der den Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück kontinuierlich mit der Schnellsteuerung der "Z"-Achse reguliert. Die Maschine ist gegen Überhitzung durch Wasserkühlung geschützt. Die Steuerung erfolgt über eine Sinumerik SL84OD CNC-Steuerung mit einem 64-Bit-Mikroprozessor-basierten System. Sie verfügt über eine eigene Durma-Bedienoberfläche und eine vollständige Schneideeinstellungsdatenbank. Anhand von Referenzwerten kann die Schneidqualität leicht angepasst werden.
Allgemeine Anwendungsbereiche: Landmaschinenbau, Schutzsysteme von Einkaufszentren, Regalsysteme, Trägerkonstruktionen, Gehäuse von elektrischen Schaltanlagen, interne Verstärkungen von Verkleidungen sowie dekorative Elemente, Kerzenhalter und Accessoires für den Heimgebrauch.
Wir bieten die Bearbeitung von runden Rohren und quadratischen Profilen mit Laserschnitt in folgendem Bereich an:
|
Materialart |
Minimaler äußerer Kreisdurchmesser (mm) |
Maximaler äußerer Kreisdurchmesser (mm) |
Minimale Wandstärke (mm) |
Maximale Wandstärke (mm) |
Dosierbarer Rohstoff max. Länge (mm) |
Fertiges Werkstück max. Länge (mm) |
|
Kohlenstoffstahl |
Rohr Durchmessung Min: 20 Rohr Durchmessung Max: 170 Geschweißte Profile min.: 20x20 Geschweißte Profile max: 120x120 Rechteck Profil min.: 25x20 Rechteck Profil max.: 150x100 |
0,5 |
10 |
6500 |
4500 |
|
|
Edelstahl |
0,5 |
6 |
6500 |
4500 |
||
|
Aluminium |
0,5 |
8 |
6500 |
4500 |
||
Flachlaserschneiden
Laserschneiden ist ein CNC-gesteuerter thermischer Schneideprozess, bei dem Metalle verschiedener Dicken geschnitten werden können (Kohlenstoffstähle, rostfreie Stähle, säurebeständige Stähle und verschiedene Arten von Legierungen).
Die zum Schneiden erforderliche Wärmeenergie wird durch einen fokussierten Laserstrahl geliefert, der durch eine Linse fokussiert wird. Jedes Produkt in beliebiger Form kann geschnitten werden, dessen Kontur abgebildet werden kann. Für die Kontur verwendet unser Unternehmen die neuesten 2D- und 3D-Software (Solid Edge), da damit die genaueste Blechtafelplanung mit der entsprechenden Biegefaktoreinstellung durchgeführt werden kann. Das Programmier-Team erstellt mit den neuesten Trumpf- und Mitsubishi-Softwareanwendungen die Anordnung der Teile auf den Blechplänen und schreibt die Programme, um eine effektive Nutzung unserer Maschinen zu erreichen. Je besser die Nutzung ist, desto wettbewerbsfähiger können wir sein. Deshalb schulen wir auch unsere Mitarbeiter kontinuierlich. Die Fertigungsnachverfolgung der Teile wird durch das ERP-System ermöglicht!
Unser Unternehmen arbeitet mit modernen Schneidemaschinen, mit denen hochpräzise Teile mit kurzer Durchlaufzeit hergestellt werden können. Das benötigte Material wird von unserem Blechlager bereitgestellt, das über einen riesigen Vorrat verfügt. Wir verarbeiten jedoch auch vom Kunden bereitgestelltes Material.
Unser Unternehmen arbeitet mit modernen Schneidemaschinen, mit denen hochpräzise Teile mit kurzer Durchlaufzeit hergestellt werden können. Das benötigte Material wird von unserem Blechlager bereitgestellt, das über einen riesigen Vorrat verfügt. Wir verarbeiten jedoch auch vom Kunden bereitgestelltes Material.
|
Maschine |
Max Plattengrösse |
Kohlenstoffstahl |
Rostfrei |
Aluminium |
Messing |
Rotkupfer |
|
Trumpf CO2 |
2000x4000 mm |
20 mm |
12 mm |
8 mm |
- |
- |
|
Mitsubishi 8 kW |
1500x3000 mm |
30 mm |
30 mm |
30 mm |
18 mm |
10 mm |
Stanzschneiden
In diesem Bereich unterscheiden wir 4 Maschinen, 3 Stanzmaschinen und 1 Kombinationsmaschine, letztere verfügt über eine 3 kW Leistungsfaserlaserquelle.
Die Effizienz in diesem Bereich wird durch die Reduzierung der Schneide- und Nachbearbeitungskosten bestimmt. Neben dem Konturschneiden ermöglicht die Bearbeitung mit Werkzeugen eine effektive Perforation, Senkung, Gewindeschneiden und andere Kaltumformungen wie das Ziehen von Ösen.
Die Bearbeitungsfähigkeiten der Maschine sind wie folgt:
Die Bearbeitungsfähigkeiten der Maschine sind wie folgt:
|
Maschine |
Max Plattengrösse |
Kohlenstoffstahl |
Rostfrei |
Aluminium |
Messing |
Rotkupfer |
|
Stanc |
1250x2500 mm |
3 mm |
3 mm |
3 mm |
5 mm |
5 mm |
|
Kombi |
1250x2500 mm |
3 mm |
3 mm |
3 mm |
5 mm |
5 mm |
Kantenbiegen
Kantenbiegen ist ein Kaltumformungsverfahren, bei dem aus 2D-Blechtafeln, die durch Laserschneiden oder Stanzen bearbeitet wurden, 3D-Teile hergestellt werden.
In unserem Werkzeugset finden Sie Kantenbiegewerkzeuge mit Radien von R0,6, R0,8, R2, R3, R4, R5, R8, aber auch größere individuelle Werkzeuge bis zu einer Größe von R50. Darüber hinaus bietet unsere automatische Maschine Lösungen bis R200. Für individuelle Anforderungen stehen wir in Verbindung mit unserer Werkzeugbauwerkstatt zur Verfügung.
Im Laufe der Jahre haben wir uns auch auf diesem Gebiet darauf konzentriert, für alle Aufgaben und Anfragen im Bereich des Feinblechkantenbiegens vorbereitet zu sein. Dies zeigt sich in der Vielfalt unserer Werkzeugsammlung, ihrer Qualität und der Vielfalt unseres Maschinenparks, zu dem auch zwei 30-Tonnen-Amada-, eine 22-Tonnen-Cone-, zwei 2-Meter-Amada-, eine 3-Meter-Amada- und eine Durma-320-Tonnen-Kantenbiegemaschine gehören. Für große Serienrückgaben bieten wir auch eine effektive und produktive Lösung mit unserer Salvagnini-Panelbiegemaschine.
DURMA AD-S 30320 Hydraulische CNC-Kantenbiegemaschine
Die Matic GmbH. installierte im Dezember 2020 die Kantenbiegemaschine AD-S 30320, um die Kapazität zu erhöhen und die Palette der bei uns hergestellten Produkte zu erweitern.
Unsere CNC-Kantenbiegemaschine AD-S 30320 mit Y1-Y2-, X1-X2-, R1-R2- und Z1-Z2-Achsen arbeitet mit hoher Präzision und Kraft, so dass auch weniger erfahrene Bediener die kompliziertesten Biegungen herstellen können. Dank der Kombination von Fachwissen und hervorragender technischer Ausrüstung stellen selbst die anspruchsvollsten Blechbauteile und andere Produkte kein Problem dar. Für unsere Biegungen steht eine Druckkraft von 320 Tonnen auf einer Länge von 3 Metern zur Verfügung, was eine Blechkantenbiegung von 10 mm pro Meter ermöglicht. Unser Ziel ist es jedoch in erster Linie, die Bearbeitung mit möglichst kleinen Werkzeugen und den kleinsten Radien durchzuführen.
Bei der Kantenbiegemaschine ist jede Achse mit einem CNC-gesteuerten Motor ausgestattet, was präzise Einstellungen, Kollisionserkennung und Messungen ermöglicht, um eine fehlerfreie Ausführung für unseren Kunden zu garantieren. Das wichtigste Werkzeug für perfekte Biegungen ist das stabile und präzise hintere Anschlagsystem.
Durch unsere fachkundige technische Vorbereitung können wir Laminatplatten computerbasiert entwerfen und modellieren, die für die Biegeparameter optimiert sind. Auf diese Weise kann eine perfekte Komponente nach dem Biegevorgang garantiert werden.
Unsere Maschine arbeitet mit EURO-Typ Ober- und Unterwerkzeugen, die leicht erhältlich sind, so dass die Beschaffung bei der Übernahme eines neuen Projekts kein Problem darstellt, und dank des schnellen Werkzeugwechselsystems können die Werkzeuge schnell ausgetauscht werden. Ein weiteres Element der Sicherheit ist der Laserschutz und ein vorderer, verschiebbarer Plattenhalter, der die ordnungsgemäße Halterung der Platte gewährleistet.
Im Laufe der Jahre haben wir uns auch auf diesem Gebiet darauf konzentriert, für alle Aufgaben und Anfragen im Bereich des Feinblechkantenbiegens vorbereitet zu sein. Dies zeigt sich in der Vielfalt unserer Werkzeugsammlung, ihrer Qualität und der Vielfalt unseres Maschinenparks, zu dem auch zwei 30-Tonnen-Amada-, eine 22-Tonnen-Cone-, zwei 2-Meter-Amada-, eine 3-Meter-Amada- und eine Durma-320-Tonnen-Kantenbiegemaschine gehören. Für große Serienrückgaben bieten wir auch eine effektive und produktive Lösung mit unserer Salvagnini-Panelbiegemaschine.
DURMA AD-S 30320 Hydraulische CNC-Kantenbiegemaschine
Die Matic GmbH. installierte im Dezember 2020 die Kantenbiegemaschine AD-S 30320, um die Kapazität zu erhöhen und die Palette der bei uns hergestellten Produkte zu erweitern.
Unsere CNC-Kantenbiegemaschine AD-S 30320 mit Y1-Y2-, X1-X2-, R1-R2- und Z1-Z2-Achsen arbeitet mit hoher Präzision und Kraft, so dass auch weniger erfahrene Bediener die kompliziertesten Biegungen herstellen können. Dank der Kombination von Fachwissen und hervorragender technischer Ausrüstung stellen selbst die anspruchsvollsten Blechbauteile und andere Produkte kein Problem dar. Für unsere Biegungen steht eine Druckkraft von 320 Tonnen auf einer Länge von 3 Metern zur Verfügung, was eine Blechkantenbiegung von 10 mm pro Meter ermöglicht. Unser Ziel ist es jedoch in erster Linie, die Bearbeitung mit möglichst kleinen Werkzeugen und den kleinsten Radien durchzuführen.
Bei der Kantenbiegemaschine ist jede Achse mit einem CNC-gesteuerten Motor ausgestattet, was präzise Einstellungen, Kollisionserkennung und Messungen ermöglicht, um eine fehlerfreie Ausführung für unseren Kunden zu garantieren. Das wichtigste Werkzeug für perfekte Biegungen ist das stabile und präzise hintere Anschlagsystem.
Durch unsere fachkundige technische Vorbereitung können wir Laminatplatten computerbasiert entwerfen und modellieren, die für die Biegeparameter optimiert sind. Auf diese Weise kann eine perfekte Komponente nach dem Biegevorgang garantiert werden.
Unsere Maschine arbeitet mit EURO-Typ Ober- und Unterwerkzeugen, die leicht erhältlich sind, so dass die Beschaffung bei der Übernahme eines neuen Projekts kein Problem darstellt, und dank des schnellen Werkzeugwechselsystems können die Werkzeuge schnell ausgetauscht werden. Ein weiteres Element der Sicherheit ist der Laserschutz und ein vorderer, verschiebbarer Plattenhalter, der die ordnungsgemäße Halterung der Platte gewährleistet.
Panelbiegen
Zu Beginn des Jahres 2019 installierte Matic GmbH. die Salvagnini P4Lean-2120-Panelbiege-/Kantmaschine, wodurch unser Produktsortiment erweitert wurde.
Die P4 Lean Panelbiegemaschine ist eine Maschine, die ausschließlich von Salvagnini entwickelt und hergestellt wird. Diese Gerätefamilie repräsentiert einen universellen und fast vollständig automatisierten Zweig des Blechbiegens. Die Manipulation, Drehung und Positionierung des Materials wird während des Biegevorgangs automatisch durch einen Manipulator durchgeführt, wodurch die Zeit zwischen den beiden Biegungen minimiert wird. Sobald das Blech in Position gebracht wurde, fixiert ein ebenfalls automatischer Greifer, der sich der Geometrie des Blechs anpasst, das Material sicher auf dem Tisch. Dann führen zwei universelle Biegeformen (eine obere und eine untere) die erforderlichen Biegungen auf jeder Seite durch. Alles geschieht automatisch mit Hilfe von Manipulatoren und Aktuatoren.
Die größten Vorteile dieser Maschinen sind die universellen Werkzeuge, die keine Umrüst- oder Werkzeugwechselzeiten erfordern. Die Maschine passt sich basierend auf dem aus dem 3D-Modell (stp) generierten Programm an die Geometrie an und fertigt so die geplanten Antriebe auf den Fertigprodukten an. Dadurch erreichen wir die höchste Produktion bei Nullausschuss, und das Bauteil entspricht den Designanforderungen.
Eine Besonderheit der Maschine ist, dass aufgrund ihrer elektrischen und pneumatischen Antriebe weniger als 20 Liter Öl für den Betrieb benötigt werden.
Die Bedienung der Maschine ist sehr einfach zu erlernen, ihre Bedienoberflächen sind auf jeder Plattform benutzerfreundlich.
Salvagnini P4Lean-2120 Panelbiege-/Abkantmaschine
Wichtigste Eigenschaften:
► MAC 2.0: Adaptives Biegekorrektursystem. Während des Biegevorgangs misst die Maschine die Kraftwirkungen und vergleicht sie mit den in der Datenbank vorhandenen Kräften, die für das Biegen erforderlich sind. Wenn Abweichungen aufgrund von Änderungen der Materialqualität festgestellt werden, werden entsprechende Korrekturen für präzises Biegen vorgenommen.
► Präzises Walzenbiegen, das Schäden beim Biegen vollständig vermeidet.
► Fähigkeit zum Biegen teilweise oder vollständig geschlossener Kanten.
► Fähigkeit zum Biegen lackierter oder folierter Bleche ohne Beschädigung.
► Möglichkeit der Aufnahme individueller Referenzpunkte.
► Manipulator mit Kugelgewindetrieben für Geschwindigkeit und Präzision.
► Integriertes Blechdickenmesssystem.
Die Biegeparameter sind wie folgt:
► Maximale Länge des eingesetzten Rohmaterials: 2495 mm
► Maximale Breite des eingesetzten Rohmaterials: 1524 mm
► Maximale Diagonale des eingesetzten Rohmaterials: 2500 mm
► Maximale biegbare Länge: 2180 mm
► Maximale biegbare Höhe: 200 mm
Die größten Vorteile dieser Maschinen sind die universellen Werkzeuge, die keine Umrüst- oder Werkzeugwechselzeiten erfordern. Die Maschine passt sich basierend auf dem aus dem 3D-Modell (stp) generierten Programm an die Geometrie an und fertigt so die geplanten Antriebe auf den Fertigprodukten an. Dadurch erreichen wir die höchste Produktion bei Nullausschuss, und das Bauteil entspricht den Designanforderungen.
Eine Besonderheit der Maschine ist, dass aufgrund ihrer elektrischen und pneumatischen Antriebe weniger als 20 Liter Öl für den Betrieb benötigt werden.
Die Bedienung der Maschine ist sehr einfach zu erlernen, ihre Bedienoberflächen sind auf jeder Plattform benutzerfreundlich.
Salvagnini P4Lean-2120 Panelbiege-/Abkantmaschine
Wichtigste Eigenschaften:
► MAC 2.0: Adaptives Biegekorrektursystem. Während des Biegevorgangs misst die Maschine die Kraftwirkungen und vergleicht sie mit den in der Datenbank vorhandenen Kräften, die für das Biegen erforderlich sind. Wenn Abweichungen aufgrund von Änderungen der Materialqualität festgestellt werden, werden entsprechende Korrekturen für präzises Biegen vorgenommen.
► Präzises Walzenbiegen, das Schäden beim Biegen vollständig vermeidet.
► Fähigkeit zum Biegen teilweise oder vollständig geschlossener Kanten.
► Fähigkeit zum Biegen lackierter oder folierter Bleche ohne Beschädigung.
► Möglichkeit der Aufnahme individueller Referenzpunkte.
► Manipulator mit Kugelgewindetrieben für Geschwindigkeit und Präzision.
► Integriertes Blechdickenmesssystem.
Die Biegeparameter sind wie folgt:
► Maximale Länge des eingesetzten Rohmaterials: 2495 mm
► Maximale Breite des eingesetzten Rohmaterials: 1524 mm
► Maximale Diagonale des eingesetzten Rohmaterials: 2500 mm
► Maximale biegbare Länge: 2180 mm
► Maximale biegbare Höhe: 200 mm
| Materialart | Minimale Materialstärke (mm) | Maximale Materialstärke (mm) | Dosierbarer Rohstoff max. Länge (mm) | Max. Werkzeuglänge | Max. Länge des Innenbogens (kurze Seite) | Max. Länge des Innenbogens (längere Seite) |
| Kohlenstoffstahl | 0,4 | 2,5 | 6500 | 2180 mm | 30 mm | 45 mm |
| Edelstahl | 0,4 | 2,5 | 6500 | |||
| Aluminium | 0,4 | 4 | 6500 |
Faserschleifen
Wir verfügen über 20 Jahre Erfahrung in der Herstellung, Lieferung und Verpackung von Dekoroberflächen, wobei unsere Kuhlmeyer-Doppelschleifmaschine einen wesentlichen Beitrag leistet.
Der Vorteil der Anlage besteht darin, dass das Schleifen mit zwei Bändern mit nur einer Aufnahme erfolgen kann. Kleine und große Werkstücke können sowohl automatisch als auch manuell geschliffen werden. Für einfachere Bauteile verwenden wir einen Flachtisch, für komplexere Schweißkonstruktionen verwenden wir einen pneumatischen Drehtisch. Zur Erzielung des gewünschten Oberflächenschliffbildes stehen verschiedene endlose Schleifbänder zur Verfügung.
Lasergravur
Bei den meisten komplexen Zusammenbauten ist es wichtig, dass die Teile markiert, Zeichnungsnummern angegeben und Piktogramme auch nach der Oberflächenbehandlung angebracht werden.
Dazu verwenden wir 2 Lasergravurgeräte, die für dauerhafte Markierungen auf eloxierten, pulverbeschichteten, rostfreien, Aluminium-, Kupfer- und gekrümmten Oberflächen geeignet sind. Darüber hinaus hat es eine herausragende Position in unserem Pulverbeschichtungsbetrieb, da wir hier die für die Aufgabe erforderlichen speziellen, individuellen Maskierungsmaterialien für jede Oberfläche, die vor der Pulverbeschichtung geschützt werden muss, herstellen.
Punktschweißen
Das Punktschweißen ist eine spezielle Technologie der Widerstandsschweißverfahren.
Die zu schweißenden Teile werden zwischen zwei Elektroden platziert, von denen eine beweglich und die andere fest ist. An der Übergangsstelle zwischen den Materialien ist der ohmsche Widerstand besonders hoch, und hier schmilzt die Temperatur zwischen den Materialien auf den Schmelzpunkt, der von den Elektroden gleichzeitig zusammengedrückt wird, um eine unlösbare Schweißverbindung zu schaffen. Es ist wichtig, dass die Verbindung pro Schweißung auf einen Punkt konzentriert ist. Das Punktschweißen eignet sich in der Regel für die Herstellung von überlappenden Verbindungen von Teilen mit einer Dicke von 0,05 bis 6 mm. Unser Maschinenpark verfügt über 4 Stahlbearbeitungsmaschinen und 1 Aluminiummaschine für die Punktschweißung. Darüber hinaus gibt es eine multifunktionale Maschine, mit der Teile bis zu einer Länge von 2-3 Metern punktgeschwissen, und mit moderner Technologie auch die komplexesten Zusammenbauten leicht bewältigt werden können. In diesem Fall wird die untere Elektrode der Maschine von einem wassergekühlten und vollständig flachen Messingtisch bereitgestellt.
Der Prozess gliedert sich praktisch in drei Phasen:
1. Durch Einschalten des Stroms (I) entsteht der elektrische Kontakt zwischen den Werkstücken. Das feste Metall wird erhitzt und dehnt sich aus, wodurch der Spalt zwischen den Werkstücken vergrößert wird. Durch die Wirkung der Elektrodenkraft wird das geschmolzene Metall zwischen den Werkstücken herausgedrückt und die Schließzone der Schweißlinse entsteht.
2. Die Kontaktfläche wird weiter vergrößert und es bildet sich eine Linse mit einem Durchmesser, der von der Dicke des jeweiligen Werkstücks abhängt. Die Oxidschicht auf der Oberfläche bricht auf und mischt sich im ausgegossenen Metall. Das Metall dehnt sich weiter aus und erfährt plastische Verformung.
3. Nach Abschalten des Schweißstroms kühlt das Metall ab und kristallisiert aus. Der Kristallisationsprozess kann durch Änderung des Drucks reguliert werden. Die thermomechanische Belastung des zu schweißenden Metalls wirkt sich auf die Eigenschaften der Linse und des unmittelbar darunterliegenden Metalls aus.
Bei Punktschweißungen können je nach Materialqualität und -dicke der Werkstücke sowie der Art der Verbindung verschiedene Schweißzyklen eingestellt werden. Der Schweißzyklus wird in erster Linie durch die Stromstärke, den Druck und die Schweißzeit bestimmt.
Der Prozess gliedert sich praktisch in drei Phasen:
1. Durch Einschalten des Stroms (I) entsteht der elektrische Kontakt zwischen den Werkstücken. Das feste Metall wird erhitzt und dehnt sich aus, wodurch der Spalt zwischen den Werkstücken vergrößert wird. Durch die Wirkung der Elektrodenkraft wird das geschmolzene Metall zwischen den Werkstücken herausgedrückt und die Schließzone der Schweißlinse entsteht.
2. Die Kontaktfläche wird weiter vergrößert und es bildet sich eine Linse mit einem Durchmesser, der von der Dicke des jeweiligen Werkstücks abhängt. Die Oxidschicht auf der Oberfläche bricht auf und mischt sich im ausgegossenen Metall. Das Metall dehnt sich weiter aus und erfährt plastische Verformung.
3. Nach Abschalten des Schweißstroms kühlt das Metall ab und kristallisiert aus. Der Kristallisationsprozess kann durch Änderung des Drucks reguliert werden. Die thermomechanische Belastung des zu schweißenden Metalls wirkt sich auf die Eigenschaften der Linse und des unmittelbar darunterliegenden Metalls aus.
Bei Punktschweißungen können je nach Materialqualität und -dicke der Werkstücke sowie der Art der Verbindung verschiedene Schweißzyklen eingestellt werden. Der Schweißzyklus wird in erster Linie durch die Stromstärke, den Druck und die Schweißzeit bestimmt.
Stumpfschweißen
Unser Unternehmen verfügt auch über Widerstandspunktschweißtechnologien, die es uns ermöglichen, Verbindungselemente auf Kohlenstoffstahl-, Edelstahl- und Aluminiumblechen gemäß den höchsten Qualitätsanforderungen zu schweißen.
Die meisten verfügbaren schweißbaren Zapfen sind auf Lager, aber mit Hilfe der Beschaffungsquellen können auch grössere Lieferungen angeboten werden, so dass die Bedienung unserer Partner kurzfristig gesichert ist.
Technische Beschreibung: (Quelle: www.soyer.hu - Zugriff: 04.01.2023
Technische Beschreibung: (Quelle: www.soyer.hu - Zugriff: 04.01.2023
Lichtbogen Technologie:
Als Energiequelle dient bei diesem Schweißverfahren ein Schweißstromregler, der einen in Dauer und Stromstärke regelbaren Dauerlichtbogen einleitet. Die Schweißzeit beträgt in der Regel 0,1 - 0,2 Sekunden. Als Hilfsmittel kann Schutzgas oder ein Keramikring verwendet werden.
Die Spitze des Schweißbolzens berührt die Schweißfläche.
Der Schweißbolzen hebt sich von der Schweißfläche weg, der Lichtbogen zündet.
Der Schweißbolzen taucht in die Schmelze ein, die Schmelze erstarren, die Verbindung entsteht.
Spitzzündungstehcnologie:
Bei diesem Schweißverfahren für Bolzen wird die Stromquelle von einem Kondensator bereitgestellt, der die Spannung extrem kurz, in 1-3 ms (0,001-0,003 Sekunden), über die Spitze des Schweißbolzens abgibt. Hilfsmittel wie Keramikringe oder Schutzgas sind nicht erforderlich.
Die Spitze des Schweißbolzens berührt die Schweißfläche.
Das Lichtbogenverfahren bildet eine dünne Schmelzschicht zwischen Schweißbolzen und Werkstückoberfläche.
Der Schweißbolzen taucht in die Schmelze ein, die Schmelze erstarren, die Verbindung entsteht.
(Quelle: www.soyer.hu - Zugriff: 04.01.2023)
Bolzenpressen (Pemezés)
Diese Technologie ist eine der günstigsten Möglichkeiten, um Verbindungselemente an Blechen zu befestigen.
Aufgrund der Präzision des Laserschneidens und Stanzens können die Verbindungselemente sehr genau positioniert werden, die Festigkeit der Schraubverbindung ist fast gleich stark wie bei der Schweißverbindung. Wir empfehlen diese Technologie hauptsächlich für interne Komponenten, da auf der anderen Seite ohne Nachbearbeitung (komplexe Oberflächenbehandlung) Bearbeitungsspuren sichtbar sind.
Nieten
Nieten bezeichnet die unlösbare Verbindung von zwei Blechen.
Die sogenannte Nietenziehung wird mit mehreren pneumatischen Nietenzugmaschinen durchgeführt, so dass wir für alle Nietenarbeiten im Feinblechbereich vorbereitet sind. Die gebräuchlichsten Verbindungselemente, einschließlich Nietmuttern, POP-Nieten, Stahl-Stahl-, Alu-Stahl- und Edelstahlnieten, sind in unserem Lagerbestand zu finden.
Schweissen
Das Ziel des Schweißens ist es, eine unlösbare Verbindung, d.h. eine "kohäsive Verbindung", in geschmolzenem Zustand zwischen zwei getrennten Materialien (Metallen) herzustellen. Dies kann durch verschiedene Verfahren erreicht werden.
Manuelles Lichtbogenschweißen
Diese Technologie ist eine sehr komplexe Welt der Metallbearbeitung, mit vielen Fachbüchern, die sich mit dieser Technologie befassen.
In unserem Unternehmen verwenden wir nur Migatronik und Fronius-Maschinen, mit denen wir Schweißarbeiten an Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Aluminium durchführen.
Darüber hinaus verfügt unser Unternehmen über die ISO3834-Schweißwerkstattzertifizierung, bei der die gängigsten Schweißverfahren validiert sind. Unsere Mitarbeiter haben alle damit verbundenen Zertifizierungen und neue Anfragen werden von unserem Schweißverantwortlichen bearbeitet.
Darüber hinaus verfügt unser Unternehmen über die ISO3834-Schweißwerkstattzertifizierung, bei der die gängigsten Schweißverfahren validiert sind. Unsere Mitarbeiter haben alle damit verbundenen Zertifizierungen und neue Anfragen werden von unserem Schweißverantwortlichen bearbeitet.
Robotschweißen
Bei wiederkehrenden Bestellungen haben wir die Möglichkeit, die Schweißbearbeitung auf unseren ABB-Schweißroboter zu übertragen, um eine stabile Qualität und Produktivität zu gewährleisten.
Die Bedienung des Roboters erfolgt über einen drehbaren Tisch, der ebenfalls programmierbar ist, so dass der Schweißprozess nicht durch den Austausch von Bauteilen beeinträchtigt wird und beide Vorgänge gleichzeitig durchgeführt werden können.
Laser-Schweißen
Das Laser-Schweißen ist eine Technologie, die aufgrund der leichten Handhabung und hohen Geschwindigkeit immer beliebter wird.
Die zunehmende Verwendung ist auf die geringe Wärmebelastung und Reproduzierbarkeit zurückzuführen. Da die Wärmebelastung gering ist, können die Teile / Baugruppen mit einem schmalen Wärmeeinflussbereich und geringer Verformung hergestellt werden. Beim Laser-Schweißen wird die Oberfläche des Bauteils nicht direkt mechanisch belastet, die Energiezufuhr erfolgt berührungslos, so dass keine Verformung des Materials auftritt. So können Schweißnähte von höchster Qualität hergestellt werden. Der Prozess ist vollständig steuerbar und die Ausrüstung ist klein und leicht zu bewegen.
Vorteile:
► Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren tritt wesentlich weniger Verzug auf
► Schneller und präziser Prozess
► Die Wärme wird auf den vom Laser erzeugten Fokuspunkt konzentriert
► Schmaler Wärmeeinflussbereich
► Einfache Integration in einen Prozess
► Wesentlich geringerer Nachbearbeitungsaufwand
► Der Schweißkopf ist auch ein Reinigungskopf (2 Minuten Umrüstzeit)
► Die so hergestellten Schweißnähte sind kosteneffektiver
Nachteile:
►Die Anschaffungskosten der Maschine sind hoch
► Die Blechstärke setzt Grenzen
Im Maschinenpark von Matic gibt es eine 2 kW-Maschine, mit der folgende Bleche geschweißt werden können:
Kohlenstoffstahl / Edelstahlblech: bis 8 mm
Aluminium: bis 6 mm
Die Maschine verfügt über einen kombinierten Kopf, der mit einem schnellen Wechsel zu einer vollwertigen Laserreinigungseinrichtung umgebaut werden kann.
Vorteile:
► Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren tritt wesentlich weniger Verzug auf
► Schneller und präziser Prozess
► Die Wärme wird auf den vom Laser erzeugten Fokuspunkt konzentriert
► Schmaler Wärmeeinflussbereich
► Einfache Integration in einen Prozess
► Wesentlich geringerer Nachbearbeitungsaufwand
► Der Schweißkopf ist auch ein Reinigungskopf (2 Minuten Umrüstzeit)
► Die so hergestellten Schweißnähte sind kosteneffektiver
Nachteile:
►Die Anschaffungskosten der Maschine sind hoch
► Die Blechstärke setzt Grenzen
Im Maschinenpark von Matic gibt es eine 2 kW-Maschine, mit der folgende Bleche geschweißt werden können:
Kohlenstoffstahl / Edelstahlblech: bis 8 mm
Aluminium: bis 6 mm
Die Maschine verfügt über einen kombinierten Kopf, der mit einem schnellen Wechsel zu einer vollwertigen Laserreinigungseinrichtung umgebaut werden kann.
Manuelles schleifen, Bearbeitung von Schweißnähten
Handschleifen bedeutet, dass das Schleifwerkzeug oder die Maschine manuell auf dem Werkstück geführt wird.
Trotz modernster Technologie ist das von Hand gesteuerte Schleifen immer noch unverzichtbar für die meisten Anwendungen. Jede Schweißnaht wird in einem separaten Bereich mit der auf der Zeichnung markierten Nachbearbeitung versehen, wo die Nachbearbeitung der Schweißnähte mit pneumatischen Handschleifmaschinen erfolgt.
Pressung
Wir verfügen über sowohl hydraulische als auch Exzenterpressen.
In hydraulischen Pressen wird die Formgebung durch ein Werkzeug durchgeführt, das mit dem Hydraulikzylinder verbunden ist und die Umformkraft wird durch Hochdrucköl übertragen.
Wir haben sowohl vier- als auch zweisäulige hydraulische Pressen sowie geschlossene und rahmengeführte Pressen.
Mechanische Pressen:
Unter den verschiedenen Pressentypen haben wir Exzenterpressen bis zu 250 Tonnen. Wir sprechen von Einsäulen-Exzenterpressen, die für allgemeinere Zwecke wie beispielsweise Blechschneiden und Blechformung hergestellt wurden. Der Rahmen der Maschinen ist "C"-förmig und das Wichtigste ist, dass die Verformung des Ständers von Einsäulenpressen wesentlich größer ist als bei anderen Pressentypen. Die Hauptwelle ist senkrecht zum Tisch ausgerichtet und der Exzenter befindet sich am Ende der Hauptwelle. Die Werkzeuge, die für die Bearbeitungsaufgaben benötigt werden, sind unverzichtbare Teile der Maschinen und können Einweg- oder kombinierte (mehrstufige) Presswerkzeuge sein. Diese Bearbeitungsform eignet sich für die Massenproduktion, und wir können bei der Werkzeugherstellung intern Unterstützung anbieten.
Wir haben sowohl vier- als auch zweisäulige hydraulische Pressen sowie geschlossene und rahmengeführte Pressen.
Mechanische Pressen:
Unter den verschiedenen Pressentypen haben wir Exzenterpressen bis zu 250 Tonnen. Wir sprechen von Einsäulen-Exzenterpressen, die für allgemeinere Zwecke wie beispielsweise Blechschneiden und Blechformung hergestellt wurden. Der Rahmen der Maschinen ist "C"-förmig und das Wichtigste ist, dass die Verformung des Ständers von Einsäulenpressen wesentlich größer ist als bei anderen Pressentypen. Die Hauptwelle ist senkrecht zum Tisch ausgerichtet und der Exzenter befindet sich am Ende der Hauptwelle. Die Werkzeuge, die für die Bearbeitungsaufgaben benötigt werden, sind unverzichtbare Teile der Maschinen und können Einweg- oder kombinierte (mehrstufige) Presswerkzeuge sein. Diese Bearbeitungsform eignet sich für die Massenproduktion, und wir können bei der Werkzeugherstellung intern Unterstützung anbieten.
Sandstrahlung
Mit Hilfe eines leistungsstarken Kompressors und Druckluft bei 8 bar wird das Strahlmittel aus einem Behälter durch einen Strahlschlauch auf die Oberfläche gebracht.
Je nach Qualität des Grundmaterials und den Anforderungen des Designs können verschiedene Strahlmittel wie beispielsweise Sand, Stahlkörner, Glasperlen, Korund oder deren Mischungen verwendet werden. Die Technologie gehört zu den traditionellen Strahlverfahren und das Ergebnis der Oberflächenbehandlung ist eine absolut homogene Oberfläche, die bei Kohlenstoffstählen die Vorbereitung auf die Oberflächenbehandlung und bei Edelstählen eine endgültige dekorative Oberfläche darstellt.
Abrasion
Auch dies ist ein traditionelles Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem die Bearbeitung in einem offenen Behälter durchgeführt wird, der Teil der Schleifmaschine ist.
Eine Federbettung stellt die Verbindung zwischen der Maschine und dem Arbeitsbereich her und überträgt die von einem Elektromotor erzeugte Vibrationsbewegung. Verschiedene Abrasionskörper in unterschiedlicher Zusammensetzung und Größe können je nach Bearbeitungsaufgabe in den Behälter gegeben werden. Diese Technologie wird hauptsächlich zur Entfernung von Graten bei massengefertigten Blechteilen verwendet, die je nach Materialgruppe getrennt werden.
Pulverbeschichtung
Offiziell als elektrostatische Pulverbeschichtung oder auch Pulverlackieren bekannt.
Der Vorteil dieser Methode ist, dass die Lackbeschichtung haltbarer und umweltfreundlicher ist als die Lacksprühmethode mit Lösungsmitteln. Die Technologie funktioniert so, dass die Teilchen, die am Lackierprozess beteiligt sind, elektrostatisch aufgeladen werden, wobei das zu lackierende Werkstück negativ und das Pulver positiv aufgeladen wird. Dadurch zieht das Metall das Pulver an, das entweder auf Polyester- oder Epoxidpolyesterbasis sein kann. Ein großer Vorteil dieser Technik ist, dass die Schichtdicke durch die elektrostatische Pulverbeschichtungstechnik gesteuert werden kann. Der Kosteneffizienzaspekt der Methode beruht darauf, dass überschüssiges Pulver, das nicht auf der Metallfläche haftet, durch eine Absauganlage entfernt wird, von einem Zyklonabscheider getrennt wird und das Lackmaterial wieder verwendet werden kann, wodurch ein nahezu verlustfreier Verbrauch erreicht wird.
CNC-Scheibensägen
Die Technologie verwendet ein einfaches, mehrzahniges Kreissägeblatt mit kreisförmigem Querschnitt zum Schneiden des Materials, dessen Schneideelemente aus Hartmetallplatten bestehen.
Die Maschine kann in zwei Drehzahlbereichen betrieben werden, nämlich bei 1700 und 3400 Umdrehungen pro Minute. Die Zufuhr des Schneidfadens kann automatisch oder halbautomatisch erfolgen, aber bei gleicher Fadensorte kann ein separates Programm für unterschiedlich lange angeforderte Werkstücke erstellt werden. Das Halten des Schneidfadens erfolgt pneumatisch, während eine Kugelumlaufspindel mit einer Verfahrweglänge von 600 mm und ein Schrittmotor für eine hundertprozentige Dosierung sorgen.
Unsere Bearbeitungsbereiche sind wie folgt:
Bei kreisförmigem Querschnitt beträgt der maximale Durchmesser D120 mm, bei quadratischem Material beträgt die maximale Abmessung 100x100 mm und bei rechteckigem Material 180x70 mm. Bei Vollmaterial können wir die Maschine bis zu 80x80 mm nutzen.
Wir haben mehrere Lösungen zur Reduzierung oder Beseitigung von Abfall bei den Rohstoffen.
Ein Schmierstoff-Sprüh-System sorgt für die Qualität des Schnitts und die Produktivität der Vorschubbewegung.
Unsere Bearbeitungsbereiche sind wie folgt:
Bei kreisförmigem Querschnitt beträgt der maximale Durchmesser D120 mm, bei quadratischem Material beträgt die maximale Abmessung 100x100 mm und bei rechteckigem Material 180x70 mm. Bei Vollmaterial können wir die Maschine bis zu 80x80 mm nutzen.
Wir haben mehrere Lösungen zur Reduzierung oder Beseitigung von Abfall bei den Rohstoffen.
Ein Schmierstoff-Sprüh-System sorgt für die Qualität des Schnitts und die Produktivität der Vorschubbewegung.
Mechanische und elektronische Montage
Matic GmbH. verfügt über mehrere Jahrzehnte Erfahrung in der mechanischen Montage, der komplexen Blechbearbeitung und der Herstellung von Bauteilen im Bereich von Kassettensystemen, Tresoren und Safes.
Unser Unternehmen ist heute ein Zulieferer für mehrere europäische Großunternehmen, bei denen wir nicht nur die Produktion der von uns hergestellten Bauteile übernehmen, sondern auch komplexe Montagearbeiten durchführen (bereits in der Prototypenphase der Geräte können wir die Anforderungen der Kunden erfüllen)..
Neben der mechanischen Montage führen wir auch elektrische Montagearbeiten an den von uns hergestellten Maschinen durch. Die von unseren Kunden erhaltenen Dokumentationen werden von unseren Ingenieuren in Bezug auf die Fertigungs- und Montagefähigkeit geprüft. Mit unserem Unternehmensführungssystem überwachen wir den gesamten Produktionsprozess. Die mechanische und elektronische Montage erfordert hohe Fachkenntnisse und Präzision. Unsere hochqualifizierten Montagemitarbeiter verfügen über mehrere Jahrzehnte Erfahrung und stellen sicher, dass das Endprodukt gemäß der technischen Zeichnung hergestellt wird.
Die Geschwindigkeit und einwandfreie Qualität der mechanischen und elektronischen Montage wird durch unsere Montageabteilung sichergestellt, die mit professionellem Handwerkzeug, Messgeräten und Montagevorrichtungen ausgestattet ist. Geeignete personelle und materielle Bedingungen sind gewährleistet.
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